活性染料兩步固色工藝技術
【精顏化工咨詢部】摘要活性染料深色染色時采用焙烘和汽蒸兩步固色新工藝，具有重現性好、色澤鮮艷、色光純正、布面光潔、固色率高、牢度好，尤其是熨燙牢度優良等優點，并有利于保護生態環境。
活性染料不僅具有色澤鮮艷、色譜齊全、成本低廉、使用方便等特點,而且隨著德國環保新法規的實施，還可以取代許多禁用染料，因此應用愈來愈廣泛。在連續軋染中，常用焙烘固色和汽蒸固色，二者各有利弊，深色染色時尤為突出。焙固法色光萎暗，透染性差，布面棉結多；汽固法固色率較低，染料損失高達30%左右，造成大量深色廢水，嚴重污染環境。可將兩者結合起來，揚長避短，采用先焙烘再汽蒸的兩步固色方法取得較好效果。
一.固色過程分析
1.1先焙烘固色
活性染料深色染色時，采用常規焙烘固色工藝，尿素用量一般都在80g/L以上，不僅造成極大浪費，而且在高溫焙烘條件下尿素會發生分解，放出酸性物質和小蘇打，還可能形成劇毒的氰酸或異氰酸鹽，不利于人體健康和環保發展要求。新工藝將染色處方中純堿和尿素的用量均減去60%左右，織物浸軋染液烘干后經焙烘固色率達到50%～60%即可，這樣既能減少助劑用量，減輕環境污染，又因處方中堿劑量減少而使色澤鮮艷，色光純正。
1.2再汽蒸固色
染色織物焙烘后，再浸軋固色液(加有適量的堿劑、尿素和食鹽)汽蒸，可使固色率大大提高，而且勻染和透染性好，較好地去除了棉結，提高了布面光潔度和染色牢度。這是由于尿素和食鹽均可提高染料固色率，食鹽可以促進染料吸附、減輕解吸，從而提高染料利用率，在高溫條件下尿素和水或染料形成低共熔混合物，它對染料有很強的溶解能力，對纖維也有較強的溶脹能力，故可加速染料的上染和固色，提高固色率。
二.工藝
2.1織物規格
119.5cm 28t/28t 435.2/228.3根/10cm純棉紗卡
119.5cm 15t/15t 523.6/283.5根/10cm純棉府綢
2.2工藝流程
浸軋染液→預烘→烘干→焙烘→浸軋固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干
2.3處方
（1）半制品
燒毛:3級以上
毛效:9～10cm/30min
絲光鋇值:140以上
布面p H值:7左右
（2）染液處方(g/L)
深紅紗卡黑色府綢活性紅K-2GN 50/
活性桔KGN 5 25
活性藍K-R/6
活性黑KNB 2.5 46
純堿10 12
尿素30 30
滲透劑219 1 1
（3）固色液處方(g/L)
100%NaOH 5
尿素20
食鹽30
2.4工藝條件
軋余率(%):70～75
車速(m/min)
深紅紗卡35～40
黑色府綢40～45
焙烘溫度(℃):160～165
汽蒸溫度(℃):100～102
織物經汽蒸出蒸箱后，三格冷流水沖洗，二格60～70℃熱水洗，皂洗溫度90℃以上。
2.5生產注意事項
（1）由于染料用量大,可用少量60℃以下熱水將料化開后再化入高位槽。
（2）染液中加入適量滲透劑,可大大提高勻染性和透染性。為了防止產生大量泡沫,必要時可加入適量消泡劑。
（3）開車時,必須及時補充新鮮染液,保持軋槽液面高度一致,以防止前后色差。
（4）初開車時,染液沖淡5%左右,固色液中則加入10%的染液,以保證色光前后一致。
三.小結
1.活性染料深色染色時，采用焙烘和汽蒸兩步固色新工藝，可以減少化工助劑用量，提高染色織物固色率和得色鮮艷度，減輕環境污染。
2.采用新工藝固色，可提高染色織物的勻染性和透染性，減少布面棉結，增加布面光潔度。
3.新工藝固色可保證活性染料深色染色時各項牢度指標均達到標準。
4.兩步固色新工藝也可推廣到T/C織物采用分散/活性一浴法染色
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